Компанія Технофорс завжди з належною відповідальністю ставиться до потреб та побажань Замовника у кожному окремому випадку. Такий підхід дозволяє завжди максимально точно підібрати гідравлічний, пневматичний, електричний або ручний гайковерт.
При підборі моментних гайковертів технічні фахівці ТОВ «Технофорс» найчастіше стикаються з тим, що Замовник не знає, який момент йому необхідний обслуговування різьбового з’єднання, оскільки найпоширенішим показником правильного моменту затяжки для підприємства є «затяжка до хрустка». У свою чергу такий підхід значно погіршує якість затяжки, надійність усієї конструкції, що негативно позначається на всьому вузлі обладнання.
Наші співробітники завжди індивідуально підходять до вирішення таких проблем і пропонують відразу кілька видів високоточного обладнання, щоб максимально вирішити поставлені завдання. Наша компанія має найширший спектр гідравлічних, пневматичних, електричних та ручних гайковертів в Україні.
Таблиця, наведена нижче дозволить Вам самостійно підібрати необхідний крутний момент при обслуговуванні різьбового з’єднання. Залежно від моменту та інших факторів Ви зможете підібрати для потреб Вашого підприємства електричний або гідравлічний гайковерт, пневматичний гайковерт або мультиплікатор моменту (ручний гайковерт).
Дані значення крутного моменту є орієнтовними для метричної різьби DIN13 (коефіцієнт тертя – 0,14; новий гвинт, мастило). При використанні молібденового мастила, рекомендується зменшити крутний момент на 20%. Крутні моменти розраховувалися виходячи з класу міцності різьбового з’єднання – 8,8; 10,9; 12,9.
Настійно рекомендуємо розраховувати момент затягування виходячи з даних та технічних характеристик конкретного різьбового з’єднання згідно з технічною документацією на Ваше обладнання. Усі нижчезазначені значення є орієнтовними і мають ознайомлювальний характер. За більш детальною інформацією, прохання зв’язатися з нашими фахівцями
C внутрішнім шестигранником | Стандартне різьбове з’єднання | 8,8 | 10,9 | 12,9 | ||
Діаметр різьблення | Розмір, мм | Діаметр різьблення | Розмір, мм | |||
М14 | S12 | М14 | S22 | 140Нм | 195Нм | 235Нм |
М16 | S14 | М16 | S24 | 210Нм | 300Нм | 360Нм |
М18 | S14 | М18 | S27 | 290Нм | 410Нм | 490Нм |
М20 | S17 | М20 | S30 | 410Нм | 580Нм | 720Нм |
М22 | S17 | М22 | S32 | 560Нм | 785Нм | 950Нм |
М24 | S19 | М24 | S36 | 710Нм | 1000Нм | 1200Нм |
М27 | S19 | М27 | S41 | 1050Нм | 1500Нм | 1775Нм |
М30 | S22 | М30 | S46 | 1420Нм | 2010Нм | 2400Нм |
М33 | S24 | М33 | S50 | 1930Нм | 2700Нм | 3300Нм |
М36 | S27 | М36 | S55 | 2480Нм | 3500Нм | 4200Нм |
М39 | – | М39 | S60 | 3225Нм | 4500Нм | 5450Нм |
М42 | S32 | М42 | S65 | 4000Нм | 5600Нм | 6700Нм |
М45 | – | М45 | S70 | 5000Нм | 7000Нм | 8400Нм |
М48 | S36 | М48 | S75 | 6000Нм | 8500Нм | 10150Нм |
М52 | – | М52 | S80 | 7750Нм | 10900Нм | 13100Нм |
М56 | S41 | М56 | S85 | 9650Нм | 13600Нм | 16300Нм |
М60 | – | М60 | S90 | 12000Нм | 16900Нм | 20200Нм |
М64 | S46 | М64 | S95 | 14400Нм | 20300Нм | 24300Нм |
М68 | – | М68 | S100 | 17600Нм | 24700Нм | 29700Нм |
М72 | S55 | М72 | S105 | 21100Нм | 29650Нм | 35600Нм |
М76 | – | М76 | S110 | 25000Нм | 35100Нм | 42100Нм |
М80 | S65 | М80 | S115 | 29300Нм | 41200Нм | 49500Нм |
М90 | S75 | М90 | S130 | 42500Нм | 59800Нм | 71800Нм |
М100 | S85 | М100 | S145 | 59200Нм | 83250Нм | 99900Нм |